据新华社信息

我国目前已成为全球第一大机器人市场，但本土机器人研发制造水平在国际竞争中仍处劣势，核心零部件关键技术久攻不克，严重阻滞我国机器人产业良性发展，并加剧产业“国退洋进”风险。业内人士建议尽快完善多层次研发体系，建立产业国家标准及相关检测平台。

核心零部件之短削弱产业竞争力

缺乏核心技术，本土企业难进主流市场。与国外产品相比，目前国产机器人大多为非标产品。“核心零部件拿不下，生产非标只是权益之策。虽然能适应国内中小企业复杂多变的需求，但难以量产，10%的市场份额，有100多家企业激烈竞争，很难产生巨头企业。”业内人士指出。同时，由于缺乏核心零部件技术，我国企业在采购中议价空间狭窄，导致成本居高不下，市场竞争力不强。南京机器人研究院相关人士说，国内企业大多是集成组装机器人，核心部件严重依赖进口，很难控制成本。南京某机器人生产企业，电机、控制器、减速机均由日本进口，因成本过高入不敷出。另外，核心零部件难以自产还致使后期维护受制于人。

就在国内机器人企业处处受制的同时，外资机器人厂商已开始在国内大举“攻城略地”。目前，ABB、库卡、发那科、安川等国际机器人龙头企业加快在我国设立或扩大直属工厂步伐。库卡2012年在上海开设其在德国以外的全球首家海外工厂，年生产能力5000台，占其全球产量的三分之一。国际机器人联合会统计显示，2013年外资企业在华销售工业机器人总量超过27000台，较上年增长20%，占据中国市场70%以上的份额。

技术攻关缘何“雷声大雨点小”

早在上世纪80年代中期，国家863计划启动之初，机器人就被列入重点攻关领域，“十二五”规划中更将其列为国家战略性新兴产业。但近30年过去，机器人核心零部件技术却依然攻而不克、制而不精。专家认为，主要原因在于研发与应用脱节。

业内人士认为，研发成果“下不去实验台，迈不进市场”现象普遍，长期以来科研机构往往关注成果鉴定和评奖，而不是市场，“研究所出来的机器人乍一看能走能动，但真正需要它精密焊接时，却对不准焊点。技术创新不是做个样品，而是要制成商品，技术转化为产品同样存在‘最后一公里’，我们恰恰在这个环节差了一口气。 ”

突破技术难关需多管齐下

机器人核心零部件长期依赖进口，将大大增加我国机器人产业的空心化风险，尽快突破技术难关乃当务之急。对此，业内专家认为，一方面国家要推动完善多层次的研发体系，加快基础性研究，另一方面宜尽快出台机器人产业及相关技术的国家标准，助推核心技术研发攻关。

业内人士认为，建立科研院所从事前瞻性研究、龙头企业开展核心技术研发、中小企业关注市场应用的多层次研发体系迫在眉睫。还有一些企业认为，材料、工艺等基础性研究的落后严重制约核心零部件技术研发，需加大科研扶持力度。

另外，机器人行业亟需出台国家标准和行业标准，并提高相关技术检测能力。业内人士指出，“现在形势很严峻，国家必须推动龙头企业来做标准。国家可以把分散的项目补贴从大产业角度考虑，建设高端的研发、测试、创新、检测平台。将来这些都是公共平台，既可以避免低水平重复建设，又能解决小企业想建没钱、大企业建了使用效率不高的难题。”